塑膠模具型腔、鑲件完成機加工、EDM 放電、拋光后常進行電鍍處理（硬鉻為主），電鍍層會改變原始表面粗糙度，直接影響塑件外觀、脫模效果、耐磨損性能。鍍層厚度、前處理工藝、基材原始粗糙度管控不當，易出現(xiàn)麻點、橘皮、粗糙度超標、局部光澤不均等缺陷。為穩(wěn)定電鍍后模具表面品質(zhì)，建立全流程粗糙度管控要求。

一、粗糙度分級管控標準

依據(jù)塑件外觀等級劃分模具電鍍后目標粗糙度，測量取樣位置為型腔成型面，采用表面粗糙度儀檢測，測量方向垂直于加工紋理。

A 級鏡面外觀塑件：電鍍后 Ra≤0.025μm；基材拋光完成 Ra≤0.020μm，預(yù)留電鍍增厚帶來的粗糙度上升余量。

B 級高光外觀塑件：電鍍后 Ra≤0.050μm；基材原始粗糙度控制 Ra≤0.040μm。

C 級亞光、皮紋外觀塑件：電鍍后 Ra 控制 0.10～0.40μm；皮紋面禁止過度拋光，保證紋理完整，避免電鍍填平紋路。

排氣槽、分型面、滑塊配合面功能性區(qū)域：電鍍后 Ra≤0.8μm，兼顧密封與耐磨需求。

所有檢測需在電鍍完工、清洗干燥后常溫環(huán)境下執(zhí)行，同一型腔至少選取 3 處關(guān)鍵區(qū)域記錄數(shù)據(jù)。

二、基材預(yù)處理粗糙度管控

電鍍無法彌補基材重大表面缺陷，基材狀態(tài)是粗糙度穩(wěn)定的基礎(chǔ)。機加工后的刀紋、EDM 火花紋、局部蝕坑必須徹底去除。放電加工表面需按等級選用合適電流，粗放電后預(yù)留足夠拋光余量，禁止直接在放電紋面上電鍍。拋光工序循序漸進，由粗砂紙逐級過渡至細砂紙，杜絕跳號拋光造成劃痕埋藏。拋光完成后充分清潔型腔表面，去除研磨粉塵、油污；油污、殘留拋光膏會導(dǎo)致電鍍局部起皮、針孔，形成凹凸表面，粗糙度數(shù)值異常波動?；谋砻娌辉试S存在銹蝕、麻點、裂紋，缺陷修復(fù)后需重新拋光復(fù)測粗糙度，達標方可移交電鍍工序。

三、電鍍工藝對粗糙度的影響管控

硬鉻電鍍層厚度需要合理管控，常規(guī)塑膠模具型腔鍍層厚度控制 0.03～0.08mm。鍍層過厚容易產(chǎn)生鉻瘤、邊緣結(jié)瘤，增大表面粗糙度；鍍層太薄耐磨壽命不足。電鍍電流密度保持穩(wěn)定，電流過高易產(chǎn)生粗糙結(jié)晶組織，形成毛刺與顆粒；電流偏低鍍層沉積緩慢，光澤不足。電鍍前活化時間嚴格管控，活化過度會腐蝕模具基材，造成表面微觀蝕坑，提升 Ra 數(shù)值。電鍍?nèi)芤憾ㄆ谶^濾凈化，懸浮雜質(zhì)附著模具表面形成顆粒凸起，破壞成型面粗糙度一致性。模具掛裝方式避免氣體積聚，型腔死角產(chǎn)生氣泡印記，造成局部表面凹凸不均。

四、電鍍后修整與復(fù)測要求

電鍍完工后優(yōu)先進行粗糙度全面檢測，若出現(xiàn)輕微鉻粒、微小凸起，允許采用對應(yīng)粒度油石輕柔修整拋光，修整區(qū)域不得產(chǎn)生明顯邊界痕跡，復(fù)測粗糙度滿足等級標準。嚴禁大面積強拋光打磨，防止局部鍍層被磨穿，失去防腐耐磨作用。皮紋模具電鍍后禁止大面積拋光，僅可輕微清理表面析出顆粒，防止皮紋紋理被填平，改變塑件表面質(zhì)感。對于多鑲件組合模具，鑲件與主體型腔電鍍后粗糙度差異不能過大，防止成型塑件出現(xiàn)光澤分界線。

五、異常判定與改善對策

電鍍后實測粗糙度超出目標上限判定不合格。整體粗糙度普遍偏高，優(yōu)先核查基材原始拋光等級、電鍍液潔凈度、電流參數(shù)；局部點位粗糙度超標，重點排查拋光殘留劃痕、電鍍氣泡、表面顆粒附著。出現(xiàn)批量表面粗糙缺陷時，暫停電鍍作業(yè)，不依靠后期大量拋光補救。需要追溯前道工序：拋光流程、清洗除油工藝、電鍍槽維護記錄。模具投入試模后持續(xù)跟蹤塑件表面光澤狀態(tài)，根據(jù)成型反饋優(yōu)化基材拋光標準與電鍍參數(shù)。

六、日常維護管控

模具量產(chǎn)使用過程中，定期清理型腔積碳、塑膠析出物，清理工具選用軟性研磨材料，避免硬質(zhì)工具劃傷電鍍層，防止粗糙度持續(xù)惡化。模具保養(yǎng)記錄附帶粗糙度抽檢數(shù)據(jù)，當電鍍面粗糙度持續(xù)上升且伴隨劃痕、腐蝕斑點，評估是否退鉻重新拋光再電鍍。